Верфь водоизмещающего и парусного судостроения. Собственное производство. Доставка по России и за рубеж.
☏ +7(846)9901586 Звоните!
© 2009-2022 ДжекБот.рф
© 2009-2022 ДжекБот.рф
верфь водоизмещающего и парусного судостроения
☏ +7 846 990-15-86 ✉ info@jackboat.ru
☏ +7 846 990-15-86 ✉ info@jackboat.ru
Технологии производства
Экструзионная сварка корпуса из листового заводского Полиэтилена Низкого Давления (ПНД)
Корпус изготавливается из листового ПНД, который содержет в составе специальные добавки для повышенной UV-защиты. Сборка корпуса осуществляется на жестком стапеле методом экструзионной сварки по ГОСТ.
Швы обрабатываются специальным образом для придания эстетичного внешнего вида – в итоге их практически не заметно.
Швы обрабатываются специальным образом для придания эстетичного внешнего вида – в итоге их практически не заметно.
И внутри и снаружи лодки из ПНД устойчивы к истиранию, ультрафиолету и химии. Есть возможность нанесения на отдельные части корпуса специальной виниловой пленки различных цветов.
Некоторые элементы интерьера (банки, слани) могут быть выполнены из дерева «под лак» с сохранена естественная текстура.
Некоторые элементы интерьера (банки, слани) могут быть выполнены из дерева «под лак» с сохранена естественная текстура.
Матричная технология производства из стеклопластика
Технология формования корпуса лодки в матрицах - следующий шаг к массовому производству корпусов лодок.
Технология отлично подходит для тиражирования корпусов лодок с круглоскулыми обводами. Граненые обводы в чистом виде не могут быть воспроизведены технологией, однако могут быть произведены довольно близкие к ним варианты с чуть закругленными или выступающими гранями.
Все металлические конструкции и детали изделия выполнены из антикоррозийных материалов, устойчивых к воздействию морской воды и нефтепродуктов.
Материалы, используемые при изготовлении корпуса изделия, соответствуют требованиям части XII «Материалы» Правил классификации и постройки малых судов.
Наружная поверхность корпуса пигментируется в процессе формования. Поверхность: глянцевая, базовый цвет белый (RAL 9003) однотонный, без просветов, пузырей, раковин, трещин, сколов, царапин и посторонних включений. Волнистость (бухтиноватость) поверхности корпуса не превышает ± 2 мм на длине 7000 мм.
Технология отлично подходит для тиражирования корпусов лодок с круглоскулыми обводами. Граненые обводы в чистом виде не могут быть воспроизведены технологией, однако могут быть произведены довольно близкие к ним варианты с чуть закругленными или выступающими гранями.
Все металлические конструкции и детали изделия выполнены из антикоррозийных материалов, устойчивых к воздействию морской воды и нефтепродуктов.
Материалы, используемые при изготовлении корпуса изделия, соответствуют требованиям части XII «Материалы» Правил классификации и постройки малых судов.
Наружная поверхность корпуса пигментируется в процессе формования. Поверхность: глянцевая, базовый цвет белый (RAL 9003) однотонный, без просветов, пузырей, раковин, трещин, сколов, царапин и посторонних включений. Волнистость (бухтиноватость) поверхности корпуса не превышает ± 2 мм на длине 7000 мм.
В качестве материалов применяемых для постройки стеклопластиковых корпусов используются:
- полиэфирная смола ПС105 (или аналогичных по свойствам и эмиссии стирола конструкционных смол);
- стекломат с хаотичным расположением нитей с характеристиками: средняя плотность 450 кг/м3, содержание стекла по массе 30 %;
- водостойкая фанера (в качестве переборок для поперечной жесткости).
В качестве заполнителя аварийных блоков плавучести используется материал с низкой плотность вспененный пенополиуретан – (плотность 40-60 кг/м3, водопоглащение за 24 ч – 4 %, бензомаслостойкий, самозатухающий).
Все материалы сохраняют свои эксплуатационные качества при температуре окружающего воздуха от минус 30 °С до плюс 45 °С, устойчивы к воздействию солнечной радиации, пресной или соленой морской воды, загрязненной нефтепродуктами.
- полиэфирная смола ПС105 (или аналогичных по свойствам и эмиссии стирола конструкционных смол);
- стекломат с хаотичным расположением нитей с характеристиками: средняя плотность 450 кг/м3, содержание стекла по массе 30 %;
- водостойкая фанера (в качестве переборок для поперечной жесткости).
В качестве заполнителя аварийных блоков плавучести используется материал с низкой плотность вспененный пенополиуретан – (плотность 40-60 кг/м3, водопоглащение за 24 ч – 4 %, бензомаслостойкий, самозатухающий).
Все материалы сохраняют свои эксплуатационные качества при температуре окружающего воздуха от минус 30 °С до плюс 45 °С, устойчивы к воздействию солнечной радиации, пресной или соленой морской воды, загрязненной нефтепродуктами.
Технология реечной обшивки корпусов
Реечная технология кратко - часть 1
Реечная технология кратко - часть 2
Реечная технология деревянного судостроения известна уже давно. Это логическое продолжение клинкерной технологии где доски или рейки кладутся в стык или в гладь. Новый толчок развитию реечной технологии дало появление новых клеевых составов, в частности, на эпоксидной основе. Именно такую технологию стали широко применять в яхтостроении середины XX века.
Для начала строительства корпуса понадобится стапель со шпангоутами. Стрингеры не нужны. Рейки кладутся примерно параллельно привального бруса и склеиваются между собой эпоксидным клеевым составом. Допускается применение и металлического крепежа. В результате получается корпус с круглоскулыми обводами.
Для начала строительства корпуса понадобится стапель со шпангоутами. Стрингеры не нужны. Рейки кладутся примерно параллельно привального бруса и склеиваются между собой эпоксидным клеевым составом. Допускается применение и металлического крепежа. В результате получается корпус с круглоскулыми обводами.
Шпангоуты задают поперечную жесткость. Продольную жесткость обеспечивает сам корпус. Основными достоинствами корпусов является высочайшая прочность, эстетичность, и главное, что отличает реечные деревянные корпуса от традиционных клинкерных - полная герметичность. Гладкий реечный корпус может быть покрыт стеклопластиком снаружи.
Внутри защищается эпоксидной пропиткой, окрашивается или покрывается эпоксидным гелькоутом. Срок службы таких корпусов может превышать 30 лет. Технология применяется нами для строительства шлюпок Ял. Есть также проекты яхт и катеров, корпус которых изготавливается по реечной технологии.
Внутри защищается эпоксидной пропиткой, окрашивается или покрывается эпоксидным гелькоутом. Срок службы таких корпусов может превышать 30 лет. Технология применяется нами для строительства шлюпок Ял. Есть также проекты яхт и катеров, корпус которых изготавливается по реечной технологии.
Технология диагональной обшивки корпусов
Еще одна из деревянных технологий создания корпуса с круглыми обводами - так называемая диагональная ламинация. Ее развитие также сопряжено с успехами химической промышленности в части смол и клеев. Мы применяем современные компаунды на эпоксидной основе.
Для начала на стапель выставляются шпангоуты и стрингеры, задающие обводы корпуса. Далее под некоторым углом (обычно 40-50 градусов) начинают в стык настилаться рейки или полоски из фанеры. Фанера может быть любой от ФК и ФСФ до авиационной и морской.
Что же касается реек, обычно применяется кедр.
Щели тщательно шпаклюются. Затем перпендикулярно первому слою наносится второй слой, затем при
Для начала на стапель выставляются шпангоуты и стрингеры, задающие обводы корпуса. Далее под некоторым углом (обычно 40-50 градусов) начинают в стык настилаться рейки или полоски из фанеры. Фанера может быть любой от ФК и ФСФ до авиационной и морской.
Что же касается реек, обычно применяется кедр.
Щели тщательно шпаклюются. Затем перпендикулярно первому слою наносится второй слой, затем при
необходимости, третий и т.д. Технология может применяться и в сочетании с реечной обшивкой.
В результате получается корпус с отменными прочностными характеристиками. Это уже очень близко к пластиковому корпусу, но за счет применения эпоксидных смол, срок службы ламинированного корпуса измеряется десятками лет.
Данную технологию мы применяем для строительства больших шлюпок, водоизмеющающих катеров и парусных яхт. В результате получается корпус с отменными прочностными характеристиками.
Технология сейчас у нас применяется в комбинации с реечной.
В результате получается корпус с отменными прочностными характеристиками. Это уже очень близко к пластиковому корпусу, но за счет применения эпоксидных смол, срок службы ламинированного корпуса измеряется десятками лет.
Данную технологию мы применяем для строительства больших шлюпок, водоизмеющающих катеров и парусных яхт. В результате получается корпус с отменными прочностными характеристиками.
Технология сейчас у нас применяется в комбинации с реечной.
Классическая технология строительства лодок из фанеры
Классическая технология изготовления лодок из фанеры и стеклопластика предполагает предварительную заготовку шпангоутов и установку их на стапель. Затем шпангоуты обвязываются стрингерами. Затем корпус обшивается фанерой. Эта технология позволяет сделать граненые обводы.
Лодки с такими обводами обладают большей мореходностью и в целом более предсказуемо ведут себя на воде. Грани задают корпусу дополнительную жесткость формы. В целом конструкция получается жесткая и прочная. Наиболее ярким примером лодок, созданных по такой технологии являются семейство Дрескомб-Логгер. Сейчас эта технология осталась только для некоторых каютно-парусных яхт и каютных водоизмещающих катеров.
Технология "Сшей и Склей"
Для создания небольших лодок из фанеры и стеклопластика по классической технологии мы применяем технологию "stitch and glue" (англ., сшей и склей). Технологию разработали англичане в середине 20 века. С помощью "сшей и склей" можно организовать бесстапельную сборку на гибких угольниках. Детали вырезаются в чистый размер и сшиваются проволокой или так называемыми гибкими угольниками. По данной технологии построены уже сотни тысяч корпусов по всему миру. Технология зарекомендовала себя как довольно простая и практически любой сможет воспользоваться для постройки лодки своими руками.
7 шагов и корпус готов!
Детали корпуса из фанеры вырезаются в чистый размер;
Детали обшивки корпуса сшиваются на гибких угольниках – проволочных скрутках. В результате задаётся форма будущего корпуса лодки.
Затем швы проклеиваются изнутри стеклопластиком на эпоксидной основе;
Гибкие угольники (скобы) обкусываются бокорезами;
Ставится внутренний набор – это банки, привальный брус, кницы. Обратите внимание, что в конструкции отсутствует силовой набор как таковой – шпангоуты стрингеры. Его функции возложены на банки и привальный брус. Это облегчает конструкцию и в условиях, когда корпус лодки небольшой является отличным решением задачи оптимизации соотношения веса корпуса и грузоподъемности.
Затем внутри выполняются декоративные и лакокрасочные работы. Внутри корпус пропитывается и окрашивается, либо покрывается прозрачным эпоксидным гелькоутом.
Снаружи корпус полностью оклеивается стеклопластиком, шпаклюется, шкурится и окрашивается эмалью.
Error get alias